Descriptions:
Leichtbau Platten selbst herstellen
Beschreibung zum Video:
Im Modellbau gibt es immer wieder dier Herausforderung, Leichtes Plattenmaterial mit glatten Oberflächen zu benötigen. Leider gibt es da am Markt nicht wirklich viel Auswahl. Im Viedeo möchte ich euch zeigen wie man mit einfachsten Mitteln, leichte Platten herstellen kann und was am Ende leicht und günstig ist.
In model making, there is always the challenge of needing lightweight sheet material with smooth surfaces. Unfortunately, there is not really much choice on the market. In the viedeo I would like to show you how you can produce light plates with the simplest means and what is light and cheap in the end.
Trennwachs
Gelcoat
Glasgewebe
Aramid Waben
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Vollständiger Text aus dem Video: Leichtbau Platten selbst herstellen
Hinweis: Text aus der automatischen Spracherkennung aus dem Video ist allgemein bekannt ungenau!
grüß euch heute beschäftigen wir uns einmal mehr mit dem Thema beschichten ich habe schon einmal ein Video gemacht wo es um Beschichten von sperholzteilen ging damals hatten wir das Ziel dass wir hochbelastbare Bauteile mit beschichteten mit CFK bekommen heute haben wir ganz ein anderes Ziel und zwar gibt’s in unserem Hobby immer wieder Materialien und Platten wo wir keine besonders hoch belastbaren Teile haben aber sie sollen glatt sein und sie sollen eine gewisse Stabilität haben und damit beschäftigen wir uns heute z. Beispiel verwenden viele zum Ausbau ihrer Cockpit Seitenwände oder cockpitpanele ganz normales pappelperrholz so wie hier in 3 mm das hat schon eine eine gewisse grundfestigkeit aber wir wollen versuchen etwas leichteres zu finden und dabei geht es in diesem Video ich werde versuchen dieses pappelperrholz zu grundieren und somit eine brauchbare Oberfläche für Seitenwände für einen Cockpit beispielsweise zu machen und dann werden wir uns das Gewicht anschauen das wä Beispiel 1 dann hätten wir da noch balserholz hier in 2 mm Stärke das hat natürlich den Nachteil erstens dass man die holzmßerung noch sieht und zweitens dass es nicht wirklich stabil ist und wahrscheinlich früher oder später wird’s da Risse geben und können wir also auch nicht brauchen dieses balserholz diese Platte werden wir beschichten mit GFK beschichten das wä partad 2 Bad 3 wollen wir versuchen hier habe ich 4 mm Depron anderes Material habe ich momentan nicht zur Hand dieses Depron wollen wir ebenso Beschichten mit Glasfaser und schauen was wir damit für ein Gewicht erreichen können und last but not least hier habe ich aramitwaben und auch diese wollen wir mit GFK beschichten und uns eine Platte herstellen und am Ende des Videos hoffe ich kann ich euch sagen was ist leicht was ist stabil und ja ich denke wir beginnen ich habe mir mal vorbereitet hier zwei ganz normale breessparplatten mit Beschichtung diese werden wir jetzt als allererstes einwachsen dazu verwende ich dieses Trennmittel von R&G kann ich euch gerne verlinken das ist ein sehr schnell ablüftendes Trennmittel und sollte bei diesen glatten Flächen kein Problem darstellen so was wir als nächstes benötigen hier habe ich EB Shellcode ebenfalls von R&G ich habe farbloses das habe ich gerade hier und normalen Herter l dazuassend und das habe ich hier schon angerichtet und damit werden wir nun unsere in Wirklichkeit ja äußerste Oberfläche gestalten das heißt ich streiche jetzt meine Platten mit diesem oberflächenharz ein ich habe mir hier 10 g zusammengemischt mal schauen ob das reicht es soll auf jeden Fall vollflächig sein so das war mal die erste Platte ich mache natürlich auch gleich die zweite Platte denn ich möchte auf beiden Seiten eine schöne homogene Oberfläche haben das geht sich genau aus denn wir wollen ja auch Gewicht panen so unsere Platten haben nun ihre erste Beschichtung erhalten diese dieses oberflächencode lassen wir jetzt ca Z bis 3 Stunden antrocknen damit es leicht griffest wird denn wir wollen ja auf dieses Harz dann unsere unser Gewebe aufbringen das habe ich hier schon vorbereitet das wird in unserem Fall hier 80 g Leinenbindung Glasgewebe und hier sollten wir eine schöne Oberfläche bekommen und ein stabiles Brett dass wir dann weiter verarbeiten können z.B eben für unseren Cockpitausbau aber wie gesagt jetzt heißt es einmal warten was wir in der Zwischenzeit machen können unser 3 mm papelperrholz werde ich mit 360 Körnung einmal vorschleifen und vorbereiten für die Grundierung so das sollte malreichen als erst Schliff jetzt werde ich hier meine Grundierung aufbringen mittlerweile ist ist unser vorselat unser unsere Deckschicht angetrocknet ganz leicht klebrig genau richtig für unsere Zwecke und nun streichen wir das ganze mit normalen epoxys wieder flächig ein sollte reichen und nun legen wir unser Gewebe einfach drauf und das ganze sollte natürlich faltenfrei sein die erste Seite aber natürlich brauchen wir noch eine zweite Seite mit den 10 g das geht sich wieder perfekt aus mit Harz müssen wir natürlich sparen denn wir wollen ja leicht Bauplatten okay und das erstes als ersten Stützstoff nehmen wir unsere balserplatte einmal zweimal und das ganze werden wir nun beschweren so so das war unsere erste leichbauplatte und jetzt warten wir 24 Stunden bevor wir das ganze dann wieder öffnen können als nächstes werden wir dann den Stützstoff Depron verwenden und zum Schluss wollen wir dann sehen was gewonnen hat was das leichteste ist was stabil genug ist unser Teil hat nun 24 Stunden Zeit gehabt zum Aushärten also schauen wir mal ob was geworden ist daraus so das hört sich schon einmal sehr gut an super schön Spiegel das denke ich ist eine sehr gute Basis für weitere Versuche unheimlich leicht rein aus dem Gefühl aber die tatsächlichen Fakten warten wir noch bis zum Schluss so wir gehen in die nächste Runde das oberflächencode hat angezogen Harz ist angerührt wir streichen das ganze wieder ein analog der ersten Nummer so wiederum unsere 80 g also am Harz kann es auf keinen Fall liegen wenn wir Gewichtsunterschiede haben denn wir haben immer dieselbe Harzmenge bei allen Variationen bis jetzt so Depron und Zack und nun heißt es wieder warten bis alles trocken ist um dann zum letzten Teil zu kommen inzwischen können wir ja wieder unsere Platte füllen füllen füllen unser kleiner Test reist nicht ab wir sind nun soweit dass wir unser beschichtetes Depron entbacken können auch diese Oberfläche schön glatt wie ihr sehen könnt na und gewichtsmäßig sieht das schon einmal ganz ordentlich aus und unsere kleine Challenge geht weiter mit unserem wenmaterial und wir warten wieder den Trockenvorgang ab jetzt und der letzte Durchgang hier haben wir eine etwas geänderte Vorgangsweise denn unsere aramidwaben können wir nicht unmittelbar auf das nasse gebebi aufbringen denn Wabenstruktur würde uns durchkommen das heißt wir bringen nun das Gewebe auf und lassen es anschließend 24 Stunden trocknen bis mit dann tatsächlich die den Stützstoff einbringen können auf keinen Fall hier einen Harz Überschuss aber alles sauber durchgetränkt das ist wichtig und wir sehen uns nach einer kurzen Trockenpause zum finalen laminieren bzw zum Einbringen unserer armitfaser so wir kommen nun zum letzten Teil unserer beschichtungsstory hier haben wir unser Gewebe aufgebracht das ist mittlerweile trocken jetzt hier habe ich 320er Schleifpapier werden wir das leicht anrauen damit wir eine Haftung erreichen Harz habe ich vorbereitet und wir streichen das ganze wieder ein das stellen wir weg so wir legen nun unser warenmaterial auf Deckplatte drauf und und warten bis zum finalen Aushärten so wir gehen nun ins Finale das heißt unser letztes Bauteil werden wir Entformen das zweite Teil wir haben wieder eine super schöne Oberfläche und es sieht richtig leicht aus kann ich euch schon sagen nun haben wir ein z dre vier gleiche Bauteile nein falsch gesagt wir haben vier gleich große Bauteile und nun wollen wir uns das Gewicht und ein paar Eigenschaften einsehen aber vorerst einmal wollen wir das Gewicht checken hier habe ich meine lackwaage wir beginnen mit unserem Basismaterial das wä 3 mm pappelperholz mit dre Schichten Füller mittlerweile die Oberfläche hätte man noch spachteln können also da ist noch Luft nach oben aber was man sofort sehen kann natürlich leicht verzogen also so ein Material ist nie hundertprozentig gerade aber was uns ja interessiert das ist ja das Gewicht und wir haben 20 x 50 cm Größe wir stellen auf 0 und wir haben ein Gewicht von 146 g auf der Waage okay das ist die schnelle Variante wenn man mal was braucht für irgendeinen Ausbau oder sonstiges aber sicher nicht die leichteste ich denke wir machen das der Reihe nach hier haben wir 2 mm balserholz wobei ich sagen muss balserholz ist nicht gleich erholz also hier muss man dann schon schauen dass man etwas leichteres haben jedoch ohne Beschichtung hält das Bolz den Vibrationen und den Anforderungen meist nicht stand und bricht eben weil es ja entgegen der läsmaserung keine Festigkeit hat aber hier kann man schon sehen ist extrem stabil und jetzt schauen wir uns das Gewicht an von diesem Material wie gesagt 80 g Beschichtung haben wir drauf ja 63,4 g das ist natürlich schon eine andere Welt muss man sagen und solche Bauteile sind extrem schnell gemacht dann haben wir hier unser 4 mm Depron mit derselben Beschichtung das Material hier dasselbe Vorteil das Material ist einfach gerade und hier sieht man dann auch es ist relativ stabil also ich denke da steht im balserolz Nichts viel nach die Druckfestigkeit ist mit Sicherheit nicht so groß aber schauen wir mal was wir hier an Gewicht haben und das wä 45 55,5 also ein sehr interessanter Wert ist eigentlich auch schnell gemacht vom verschrauben her würde ich vielleicht sogar das balserholz Bevorzugen und nun kommen wir zu unserem Hightech Material die 3 mm aramidwaben natürlich auch sehr stabil und schnurgerade genauso wie wir es brauchen können und alles natürlich spiegelglatt und jetzt schauen wir uns das Gewicht hier an 58,7 also auch ein guter Wert muss man sagen aber man muss natürlich auch sagen bedeutend mehr Aufwand mit der Zwischentrocknung und von von den Kosten her natürlich um ein Vielfaches teurer als z.B das Depron oder auch das balserholz also aus meiner Sicht geht davon ganz klar hervor das ist meine persönliche Meinung das balserholz hat diese Challenge gewonnen denn wir haben hier ja naahe zu das selbe Gewicht ist ein kostengünstiges Ausgangsmaterial sehr stabil toll zum Weiterverarbeiten ja es sollte sich ein jeder heraussuchen können was für ihn das Beste ist womit der am leichtesten arbeiten kann aber ein ich denke wir haben hier gesehen eine guten Vergleich zwischen billig günstig günstig High End ja ich wünsche euch weiterhin viel beschichtungsspaß und ich hoffe man sieht sich in einem neuen Video bald wieder bis zum nächsten Mal ciao
Für den Inhalt des Videos ist der VideoCreator: FOB Scale Modellbau verantwortlich.
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